Євген Блохін: «Пивоварня «Опілля» за рік спожила 470 т прокату»
Чт. 27 Січня 2022

ТЕМИ ТИЖНЯ

gazpostach

Євген Блохін: «Пивоварня «Опілля» за рік спожила 470 т прокату»

Директор з розвитку ТОВ «Пивоварня« Опілля» – про фактичне споживання сталі, технології бродіння та користь СО2.

«Опілля» – регіональна тернопільська пивоварня, яка завдяки модернізації виробництва змогла наростити обсяги випуску пива в 5 разів. У 2020 році пивоварня випустила 2,5 млн дал. Провести модернізацію підприємству вдалося з відносно невеликими витратами, тому що необхідне технологічне обладнання вирішено було виготовляти самостійно. Пивоварня почала варити не лише пиво, а й ємності для його виробництва. Зараз підприємство випускає 16 сортів пива, а його продукцію можна побачити на полицях більшості супермаркетів по всій Україні.

Про те, як пиво пов’язано зі сталлю, GMK Center розпитав Євгена Блохіна – директора з розвитку ТОВ «Пивоварня «Опілля».

Чим пивзавод відрізняється від пивоварні?

– Пивзавод – великий, а пивоварня маленька. Ми себе позиціонуємо як невелику регіональну пивоварню. Хоча все, звісно, відносно. У Сполучених Штатах ми, напевно, взагалі вважалися б крафтовою пивоварнею. Там ринок гігантський.

«Опілля» – єдина пивоварня в Україні, яка робить не лише пиво, а й устаткування для його виготовлення. Як ви до цього прийшли?

– Із суто економічних міркувань. Коли ми почали реконструкцію, то побачили, які інвестиції необхідно вкласти у виробництво, якщо залучати сторонні фірми. Тож зрештою почали шукати фахівців: менеджерів, технологів, проєктувальників, програмістів, монтажників. Згодом на заводі сформувалася доволі серйозна команда, яка здатна вирішити будь-які питання щодо монтажу, запуску обладнання, введення його в експлуатацію та супроводу. У нас працюють фахівці майже з усіх регіонів України.

І наскільки вигідніше виготовляти ємності, ніж купувати?

– Напевно, так ставити питання не зовсім коректно. Ми виготовляємо не лише ємності, а й, фактично, ще й технологію. Робимо варильне, фільтраційне, дріжджове відділення, потужності основного бродіння та доброджування, трубопроводи тощо. Якщо порівнювати тільки ємності, то вартість подібного обладнання українських виробників значно вища. Різниця з європейськими виробниками може сягати кількох разів.

А що саме ви використовуєте для виробництва?

– Для харчового виробництва використовуємо тільки нержавіючий металопрокат. І, звісно, потрібен цілий комплекс автоматизації. Тобто: насоси, датчики, клапани, кабелі, системи керування, комп’ютери, контролери.

Фактично, ми виготовляємо технологічний комплекс. Залежно від завдань, які стоять перед нами, можемо виготовити як систему трубопроводів, так і цілу технологію. Наприклад, якщо розглядати варильне відділення, це може бути 5-10 ємностей, які виготовлені з нержавіючої сталі та пов’язані між собою трубопроводами, насосами. На трубопроводах ставиться певна арматура та, відповідно, все це ув’язується в технологічний процес, ставляться датчики, шафи управління, системи управління верхнього рівня, через які оператори можуть цим всім управляти. І виходить, що це цілий комплекс.

Чи відрізняються ваші ємності та обладнання за якістю від того, яке виготовляють спеціалізовані підприємства?

– Тут можна сказати, що досконалість не має меж, і в своїх проєктах ми прагнемо досягти рівня світових виробників. Але поки що наші ємності відрізняються. У провідних виробників більш роботизовані процеси. Наприклад, є спеціальне обладнання для обробки листа, є обладнання автоматичного різання, зварювання тощо. Те, що не можемо зробити, – докуповуємо. Кришки, наприклад, ми купуємо в Італії. Тому що купувати обладнання для їх виробництва при наших обсягах недоцільно. Тієї якості ємностей, які ми робимо, цілком достатньо для наших процесів.

З поставками проблем не виникає?

– Думаю, як у всіх. Зміни в законодавстві, помилки в оформленні документів, квоти на перевезення по Європі, пандемія СOVID-19. Усі ці фактори впливають на вартість і терміни поставки. Іноді стаються анекдотичні ситуації. Наприклад, у перекладі супровідної документації замість «кришки для ємностей» написали «кришки для танків». Танки – це ємності на професійному сленгу. Коли митниця побачила таке в документації, вирішила, що ми закуповуємо стратегічну продукцію. Довелося виправляти документи, що призвело до додаткового простою вантажу.

А який метал ви купуєте для виробництва?

– Для технологічних процесів у харчовому виробництві використовують нержавіючу сталь AISI 304 та 316. Вона стійка до корозії, тому при контакті з продуктами не окислюється сама, й не окислює продукт, не привносить якісь непотрібні смакові відтінки та елементи. Фактично, цей метал при взаємодії з харчовими продуктами є абсолютно нейтральним. Крім того, він дає змогу мити обладнання слабкими 1,5-2% розчинами каустику й азотної кислоти. Нержавіюча сталь є нейтральною й до цих хімічних речовин, тому легко миється.

Якщо говорити про чорний прокат, то його ми використовуємо для будівництва нових виробничих площ: підвалів, цехів. Знов-таки, все робимо своїми силами. Там, де є агресивне середовище, тобто підвищена вологість, використовуємо гаряче цинкування для захисту поверхні металу від корозії.

Ви й гарячим цинкуванням займаєтеся?

– Ні. Ми відправляємо готові вироби на підприємства, що спеціалізуються на гарячому цинкуванні металоконструкцій. Наприклад, до Стрию.

Скільки металу в середньому ви споживаєте?

– У середньому на рік споживаємо приблизно 100-120 т нержавіючого металопрокату. Цього року ми також використали близько 300-350 т чорного металопрокату. Отже, виходить, що цього року «Пивоварня «Опілля» спожила 470 т прокату.

У кого купуєте метал?

– Чорний металопрокат ми в основному купуємо в «Метінвесту». А нержавіючий – певний час самі імпортували з Польщі. Здебільшого це був метал європейських виробників концерну Aperam. Частину металопрокату ми купуємо в Україні – наші контрагенти завозили його для нас. Використовуємо різні схеми поставок металу. Там, де є потреба у металі, який контактує з харчовими продуктами, беремо більш високої якості. Для допоміжних металоконструкцій використовуємо метал китайських виробників або з Індії.

Більш високої якості – мається на увазі європейський?

– Так, європейський. Концерн Aperam – це мережа заводів у Європі: у Франції, Бельгії, Швейцарії. Вони спеціалізуються на нержавіючому металопрокаті високої якості. Для того щоб виключити можливість контакту харчових продуктів з неякісним металом, який дуже складно перевірити щодо хімічного складу, ми свідомо йдемо на більші витрати та закуповуємо метал лише у перевірених виробників.

Українські підприємства не випускають метал з потрібними для вас характеристиками?

– По-моєму, у нас взагалі не виготовляється нержавіючий листовий прокат. В Україні є лише кілька підприємств, що спеціалізуються на каліброваних профілях, роблять кругляк. Лист в Україні, здається, не виготовляють взагалі.

Чи можна вивести якусь залежність між кількістю спожитого металу та обсягами випущеного пива?

– Різне пиво має різні терміни бродіння, вони можуть відрізнятися в кілька разів. Наприклад, найкоротший термін бродіння – близько трьох тижнів. Пиво з найдовшим терміном бродіння, з тих, що ми робимо, має термін бродіння близько двох місяців. Відповідно, обсяг виробництва різного пива може відрізнятися в кілька разів. І ті самі потужності можуть бути задіяні під різні сорти. Пива одного сорту можна зробити, наприклад, 10 тис. л на місяць. А іншого, на тих самих потужностях, – тільки 2,5 тис. л. Ми експериментуємо й упродовж кількох останніх років вводимо нові сорти для того, щоб знайти своїх покупців і просунутися на ринку. У нашому асортименті з’являються нові сорти, які впливають на потужності виробництва.

Ви спожили за рік 100-120 т нержавіючої сталі. Наскільки більше пива ви змогли виробити?

– Якщо подивитися на нашу динаміку зростання за останні 7 років, то на початковому етапі приріст становив до 50-60% в рік. Але зі збільшенням обсягів виробництва приріст зменшується. Неможливо щороку збільшувати свої продажі на 50%. Вони пов’язані не лише з модернізацією, а й зі збільшенням мережі дистрибуції, з маркетингом. Це реклама, нові точки продажів, холодильники, кеги тощо. Але, в принципі, за ці роки ми збільшили обсяги виробництва в 5 разів.

Це серйозний результат.

– Модернізацію не можна прив’язувати тільки до збільшення потужностей. З одного боку, вона передбачає збільшення обсягів виробництва, а з іншого – покращення якості продукції або надання їй якихось нових споживчих властивостей. Наприклад, сім років тому продукція «Опілля» продавалася виключно в західному регіоні, ми тільки-но починали виходити на ринок Києва. Сьогодні нашу продукцію можна зустріти практично по всій території України. Для цього нам довелося серйозно попрацювати над якістю. Тому що до 2017 року ми навіть фізично не могли транспортувати своє пиво далі 500-600 км від Тернополя. Якщо говорити про темпи нашого розвитку, то в середньому за рік ми будуємо до 1,5 тис. кв. м нових виробничих площ, виготовляємо до 1,5 тис. куб. м ємнісного обладнання, прокладаємо до 3 тис. м трубопроводів.

Ви сертифікуєте бочки, які випускаєте?

– Так, в Україні діє технічний регламент на обладнання, яке працює під тиском. Цей процес доволі тривалий та поділяється на кілька етапів. Тут і сертифікація виробництва, і підтвердження кваліфікації персоналу. Необхідно мати пакет документів: креслення, інструкції з експлуатації, паспорти, програму та методику випробувань, технологію зварювання. Самі матеріали, які використовуються, мають бути сертифіковані. Процес виготовлення технічної документації може тривати від півроку до року. А сертифікація потребує від кількох місяців до півроку.

Але найбільша проблема, з якою ми стикнулися, полягала в тому, що останні роки законодавство в технічній сфері сильно змінювалося, а на початку 2020 року було скасовано попередній технічний регламент, а новий ще не набув чинності. Фактично, протягом року ми не могли сертифікувати продукцію, тому що в Україні не було акредитованих центрів оцінки відповідності вимогам технічних регламентів. Зараз цей процес стабілізувався. Тепер ми чітко розуміємо, які документи і для чого потрібні, ми можемо виготовити пакет документів на певний вид обладнання за півтора-два місяці.

Ваші ємності відрізняються від тих, які використовують більшість підприємств: у вас вони не вертикальні, а горизонтальні.

– Є різні технології бродіння. Кращими ємностями вважаються вертикальні циліндро-конічні танки. Вертикальні ємності дають можливість проводити весь цикл бродіння від початку й до кінця в одній ємності без перекачування в іншу. Можлива й роздільна технологія бродіння та доброджування. Їхня основна перевага: універсальність, вони краще миються, запобігають контакту продукту з навколишнім середовищем, сама конструкція ємності дає змогу легше здійснювати збирання дріжджів і зменшує технологічні витрати на обслуговування. Але класичними вважаються горизонтальні ємності. Вони досі використовуються в Чехії, на деяких заводах Німеччини. Горизонтальні ємності можна побачити в рекламних роликах американського пива Bud. Щоправда, там вони дуже великих обсягів, приблизно на 5000 гектолітрів. Для дозрівання пива «Опілля» теж використовує горизонтальні ємності.

А у вас бочки якого об’єму?

– Основні ємності для бродіння у нас об’ємом від 250 до 750 гектолітрів. Ми не будували пивзавод з нуля. Тому вони у нас різні. Ми були обмежені розмірами своїх приміщень. Для більш ефективного розміщення обладнання процесу доброджування було вирішено виготовляти ємності горизонтального типу, тому що вони дозволяють максимально використовувати об’єм наявного приміщення. Але такі ємності більше призначені для процесу доброджування пива, тобто дозрівання. Вони менш універсальні й технологічні. Для процесу основного бродіння потрібні бродильні чани або циліндро-конічні танки (ЦКТ). На нашому підприємстві розділено процеси основного бродіння та доброджування. З погляду виробництва це більш затратно, але ми дотримуємося класичної технології роздільного бродіння та доброджування. Процес бродіння у нас відбувається в ЦКТ або відкритих чанах, а доброджування – в горизонтальних танках.

Як ви пережили пандемічний рік?

– Були свої труднощі, але не можна сказати, що пандемія сильно позначилася на нас. У сегменті скла ми дещо впали, а в сегментах ПЕТ і КЕГ – навпаки, піднялися. Відбувся перерозподіл сегментів ринку. Ми ще повністю не покрили весь ринок, якісно охопили не всі регіони. Якоюсь мірою пандемія сповільнила наш розвиток. Але за рахунок нових дистриб’юторів, нових ринків збуту ми змогли компенсувати втрати. І в принципі, закінчили 2020 рік з невеликим плюсом. За рік була динаміка приблизно плюс 5% до результатів минулого. У 2021 році поки що йдемо так само. Варто сказати, що це зростання відбувається на падаючому ринку пива.

У вас є подальші плани розширення виробництва?

– Так. Найближчим часом плануємо побудувати та запустити до сезону наступного року нове форфасне відділення. Це ємності, в яких пиво зберігається перед розливом після фільтрації. Будемо варити зразки крафтового пива з новими смаками, щоб шукати своє місце на ринку України. Тому вже почали монтаж нового лагерного підвалу об’ємом 4000 гектолітрів під сортові. Будуємо новий цех розливу під лінію банки площею понад 1,5 тис. кв. м. Плануємо запустити виробництво бірміксів та сидру.

Метал і надалі плануєте купувати?

– Наразі ми трохи згорнули нашу програму, тому що подальший свій розвиток пов’язуємо з демонтажем старого устаткування, яке є на заводі. З урахуванням останніх тенденцій, ми починаємо замислюватися не про збільшення потужностей, а про екологію. Це потребує площ для розміщення обладнання. На нових площах ми плануємо розмістити допоміжне технологічне обладнання, системи рекуперації енергії та води, систему рекуперації вуглекислого газу, щоб використовувати його в своєму виробництві. Уже завершуємо реалізацію проєкту з утилізації надлишкових дріжджів, розробили проєкт додаткової очистки стоків.

Ви використовуєте у виробництві СО2?

– Так, вуглекислий газ необхідний, щоб зменшити вміст кисню в готовому пиві. Кисень дуже сильно впливає на смакову та колоїдну стабільність пива й, відповідно, на його споживчі якості. Ми використовуємо вуглекислий газ для заповнення ліній видачі пива, для заповнення лінії розливу. Щоб повітря, в якому міститься кисень, не потрапляло у пиво.

Де ви берете СО2?

– Зараз – закуповуємо. Але вуглекислий газ – це продукт бродіння пива. Тому в майбутньому плануємо встановити системи рекуперації вуглекислого газу, щоб перейти на вуглекислий газ власного виробництва. Можливо будемо продавати стороннім організаціям. На сьогодні у світі помітною є тенденція використання вуглекислого газу в холодильно-компресорному обладнанні замість фреону. Вуглекислий газ вважається більш екологічним, адже він менше руйнує озоновий шар Землі.


Джерело: gmk.center
















Отримуйте найсвіжіші новини у соцмережах:

Facebook

Twitter

Ознайомлений(а)